Un cobot raramente lavora da solo. Deve sapere quando un pezzo è arrivato, quando la macchina ha finito, quando la linea è ferma, e deve comunicare a sua volta il proprio stato. Per questo l’integrazione con il PLC, il controllore che gestisce la linea, è una parte fondamentale di ogni progetto.
Segnali digitali: il livello base
Il modo più semplice per far dialogare robot e macchina sono gli ingressi e le uscite digitali: fili che portano segnali di acceso o spento, come “pezzo presente”, “ciclo finito”, “robot fuori dalla macchina”. Sono semplici da capire e da verificare con un tester, e bastano per molte celle di asservimento macchine. Diventano scomodi quando i segnali sono tanti o servono dati come numeri e codici.
Reti industriali
Per scambiare più informazioni si usano reti industriali basate su Ethernet. Le più diffuse sono:
- Profinet, molto usato con i PLC Siemens;
- EtherNet/IP, diffuso con i PLC Rockwell e Omron;
- Modbus TCP, semplice e supportato da moltissimi dispositivi.
La maggior parte dei cobot supporta almeno una di queste reti, a volte con moduli aggiuntivi. Prima di scegliere il robot verifica che parli la stessa “lingua” del PLC esistente.
OPC UA e collegamento al gestionale
Per collegare il cobot ai sistemi aziendali, come il gestionale o il sistema di gestione della produzione, si usa spesso OPC UA, uno standard pensato per lo scambio di dati strutturati e sicuri. Permette di inviare ordini di lavoro al robot e di raccogliere dati di produzione, tempi ciclo e allarmi. Questa interconnessione è anche uno dei requisiti richiesti per le agevolazioni sui beni 4.0, come spiegato nella guida sull’iperammortamento 2026.
Chi comanda: robot o PLC?
Ci sono due approcci. Nel primo il PLC è il regista: decide cosa deve fare il robot e gli invia il numero del programma da eseguire. Nel secondo il robot gestisce la cella e comanda direttamente pinze, nastri e dispositivi semplici. Per celle piccole il secondo approccio è più rapido; quando il cobot è inserito in una linea esistente, conviene che la logica resti nel PLC, dove il personale di manutenzione è abituato a cercarla.
Sicurezza: segnali separati
I segnali di sicurezza, come arresti di emergenza, porte e scanner, non viaggiano sui normali segnali di processo. Si usano ingressi di sicurezza dedicati o reti di sicurezza certificate, come PROFIsafe o CIP Safety. Mescolare i due livelli è un errore grave, che la valutazione dei rischi deve escludere.
Buone pratiche
- Documentare in una tabella tutti i segnali scambiati, con nome e significato.
- Prevedere un segnale di “vita” che riveli se la comunicazione si interrompe.
- Gestire allarmi e ripartenze in modo coordinato tra robot e PLC.
- Proteggere la rete: niente accessi remoti non controllati alla rete di macchina.
In sintesi
Una buona integrazione rende il cobot parte della linea e non un’isola. Scopri come si programma un cobot e torna alla guida ai cobot.